لوازم خانگی الماس آبی

دانلود گزارش کارآموزی ایران خودرو

تعداد صفحات: 83

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

 

 

 

 

بخشی از متن:

مقدمه:

گزارش كارآموزي خود را با نام او آغاز مي‌كنم كه خالق هستي است.

و شكر خداي را كه در موقعيتي قرار گرفتم تا بتوانم با محيطي كاملاً صنعتي آشنا گردم و كاربرد رشته‌ي تحصيلي‌ام را براي اولين بار، خارج از محيط بسته‌ي آزمايشگاه تجربه كنم.

در اين مدت علاوه بر شناخت لزوم علم شيمي در اين صنعت مهم، توانستم طريقه‌ي استفاده از آموخته‌هايم را بياموزم.

همزمان با حضور در كارخانه، تحولي اجتماعي كه لازمه‌ي زندگي هر دانشجويي براي وارد شدن به محيط كار است در من بوجود آمد:

با محيط كار و روابط اجتماعي خاص اين محيط آشنا گرديدم، لزوم وقت شناسي و حضور بموقع را با تمام وجود دريافتم، و شناخت چگونه بودن در محيطي واحد و در ساعتي معين با انسان‌هاي متفاوت برايم جالب بود.

گذر از تجربه‌ي هر يك از اين مراحل برايم داراي اهميت و ارزش بسيار است و در اينجا لازم است مراتب قدرداني خويش را از همه‌ي دست اندركاران، سرپرستان و استادان خويش در اين مجموعه‌ي صنعتي بنمايم، بالاخص «آقاي اخگري» سرپرست كارآموزي‌ام كه بي دريغ تجربيات خويش را در اختيارم نهادند و مرا به جرم بي‌تجربگي كاري از دانستن اندوخته‌هاي خويش محروم نساختند و هميشه‌ي عمر ممنون ايشان خواهم بود. به نام خدا

ايران خودرو در يك نگاه

نام شركت: ايران‌خودرو (سهامي عام)

تاريخ تأسيس: مرداد 1341

ميزان سرمايه: 5/1282 ميليارد ريال

نيروي انساني: 12039 نفر

مساحت: 000/450/3 متر مربع

شركت ايران‌خودرو (سهامي عام) در 27 مرداد 1341 و با سرمايه اوليه يكصد ميليون ريال و با يك هزار سهم هزار‌ريالي تاسيس شد و در شهريور همان سال تحت شماره 8352 در اداره ثبت شركت‌هاي تهران به ثبت رسيد و از مهرماه سال 1342 فعاليت خود را با توليد اتوبوس آغاز كرد و پس از استقرار تجهيزات مربوطه به توليد آخرين مدل اتومبيل هيلمن با عنوان پيكان با ضرفيت اوليه سالانه 6 هزار دستگاه اولين اتومبيل سواري به توليد رسيد.

شركت ايران خودرو كه فعاليت خود را با توليد سواري پيكان، اتوبوس و ميني‌بوس آغاز كرد و به مرور زمان به تنوع حجم توليدات خود افزود به طوري كه در سال 1379 به توليد 176000 دستگاه خودرو با شكستن ركورد و به ميزان قابل توجهي كميت و كيفيت محصولات خود افزايش دهد.

شركت ايران خودرو با داشتن 70% از سهام توليد بازار بزرگترين توليد كننده خودرو در كشور است.

فعاليت‌هاي شركت را مي‌توان از بدون تاسيس به سه قسمت تقسيم كرد:

الف: 1342 تا 1357

در اين سالها سياست افزايش از طريق مونتاژ به صنعت خودرو در ايران خودرو بوده كه روند افزايش داشته و انواع خودرو در اين شركت مونتاژ و به بازار عرضه شد.

ب: از سال 1358 تا 1368

در اين سالها با محاصره اقتصادي كه ناشي از جنگ تحميلي باعث شد كه در بازار با فراز و نشيب‌هائي برخوردار گردد.

پ: از سال 1369 به بعد

در اين سالها شركت با تحولات جديدي وارد بازار شد كه قانون خودرو به تصويب رسيد.

سال نگاري از توليد سواري و وانت:

1348: وانت پيكان با حجم موتور 1600 سي‌سي

1369: سواري پيكان با نيروي محركه پژو 504 با حجم موتور 1800 سي‌سي

1369: سواري پژو 405 در مدل هاي GLX , GL با حجم موتور 1600 سي‌سي

1374: سواري پژو 405 در دو مدل دنده‌اي و اتوماتيك با حجم موتور 2000 سي‌سي

1375: آغاز طراحي سمند (خودروي ملي)

1376: سواري پژو 405 با قواي محركه پيكان (پژو-آردي) با حجم موتور 1600 سي‌سي

1376: سواري تشريفاتي پژو 405 (ليموزين) با حجم موتور 2000 سي‌سي

1377: سواري استيشن پژو 405 با حجم موتوري 2000 سي‌سي

1378: پژو پارسي با حجم موتور 1800 سي‌سي (انژكتوري)

1370: پژو 206 با حجم موتور 1360 سي‌سي

1380: سمند (خودروي ملي) با حجم موتور 1800 سي‌سي (انژكتوري)

ايران خودرو و سازندگي:

ايران خودرو در سال 1373 وارد مرحله نويني شد كه با فعاليت‌هاي سازماني و شرايط بازار و رضايت مشتري، محيط اقتصادي، توقع مردم و رسالت ملي، مورد نظر گرفته شد. دستيابي به دانش فني و طراحي و ساخت خودروهاي جديد (خودكفائي) و قطعات يدكي و ورود به بازار جهاني از اهداف اين شركت است كه با اهداف و برنامه‌ريزي صدها طرح و پروژه‌هاي كوچك و بزرگ و اصلاح خطوط توليد و بازسازي و نوسازي ماشين‌آلات و تجهيزات و بالابردن توليد تنوع بخشيدن به محصولات بوده است كه در سال‌هاي اخير اين طرح‌ها به بهره‌برداري رسيد.

عواملي كه باعث رشد و شكوفائي شركت شد عبارتند از:

• كيفيت در مديريت و اشاعه فرهنگ رقابتي
• كيفيت در محصولات و خدمات
• بهبود مستمر در محصول و خدمات
• بهبود مستمر در فرآيند با تاكيد بر خودروساز شدن
• كسب حداكثر كيفيت با حداقل هزينه

در ايران خودرو چندين مديريت (سازمان) وجود دارد كه با آنها آشنا مي‌شويم:

مديريت برش و پرس: اين مديريت كه زير نظر معاونت اجرائي سواري سازي مسئوليت تامين قطعات پرسي را بر عهده دارد كه تمام قطعات سواري سازي را تامين مي‌كند قطعات در اين مجموعه توليد پرس و قالب و ماشين‌آلات بر اساس مدارك فني و استاداردهاي تعريف شده باعث شده كه اين مديريت با دريافت گواهينامه ايزو 9002 شود كه در ايران خودرو اين مديريت شامل بخش‌هاي زير است:

• سالن پرس غرب و شرقي در كارخانه شمالي
• سالن برش و خم و فرم پرس
• سالن كويل بري
• پروژه توسعه پرس شاپ

مديريت بدنه سازي:

فعاليت هاي اين سالن تحويل قطعات منفصله بدنه (از سالن پرس و برش و خم) و انجام عمليات جوشكاري و مونتاژ بر روي آن و تحويل بدنه كامل كه به سالن رنگ فرستاده مي شود كه در شركت اين مديريت داراي سالن‌هاي زير مي‌باشد.

• سالن بدنه سازي سواري در كارخانه شمالي
• سالن بدنه سازي وانت در كارخانه شمالي
• سالن بدنه سازي RD
• سالن بدنه‌سازي جديد

كه در اين مديرتي با داشتن اين سالن ها با توليد 72 دستگاه در ساعت، بدنه كامل به سالن رنگ فرستاده مي‌شود كه اين مديريت با راه‌اندازي خط توليد بدنه 206 و سمند و چهار منظوره كردن خط پژو در سالن بدنه سازي جديد به 132 دستگاه بدنه در ساعت خواهد رسيد.

مديريت رنگ:

بدنه‌هاي ارسالي از سالن‌هاي بدنه سازي و بعد از عمليات صافكاري كه شامل سوراخ‌كاري، قلع‌كاري، سنگ و سنباده زني به اتاق رنگ انتقال مي‌يابد در اين سالن از قطعات بدنه چربي‌گيري مقدماتي، چربي‌زدائي، فسفاته‌كاري، الكتروفوروز، سيلر كاري، پاشيدن PVC، سنبادكاري، پاشيدن رنگ آستر، پخت رنگ آستر، صافكاري، بتونه كاري، پوست آب زني، پاشيدن و پختن رنگ رويه و پوليش كاري مي‌شود كه اين مديريت داراي 4 سالن رنگ مي‌باشد.

• سالن رنگ شماره 1
• سالن رنگ شماره 3
• سالن رنگ شماره 2

مديريت مونتاژ:

اين مديريت مسئوليت مونتاژ نهائي خودروها (اعم از تزئينات و مكانيكي) بر عهده دارد و داراي 3 سالن مونتاژ است

• سالن مونتاژ شماره 1 (جهت خودروهاي پيكان، پژو آردي و پژو 206)
• سالن مونتاژ شماره 2 (جهت خودروهاي پژو 405، پارس و سمند)
• سالن مونتاژ شماره 3 (جهت خودروهاي پيكان و وانت)

مديريت قالب و پرس: اين مديريت مسئوليت طراحي فرآيندهاي توليدي و كيفي و نظارت مستمر بر پروژه‌هاي طراحي و ساخت قالب و خطوط پرس را بر عهده دارد. بنابراين فعاليت‌هاي قالب و پرس شامل: كنترل و نظارت فني بر پروژه‌هاي ساخت قالب و پنل كيج، نظارت بر توليد آزمايش قطعات پرسي و اعمال تغييرات بر روي قالب‌ها به منظور مناقصه و عقد قرارداد.

مديريت ريخته‌گري:

اين مديريت با ساخت 6 قطعه چدني موتور، سيلندر، سرسيلندر، منيفولددود، فلايويل، ياتاقان، چرخ‌دنده آغاز كرد و در حال حاضر داراي 2 سالن مجزاي ريخته‌گري چدن و آلومينيوم است كه در سال‌هاي اخير با توجه به مسئله صادرات به مشتريان خارجي از كيفيت فني بالاتري برخوردار هستند و اين مديريت داراي گواهينامه ISO 9002 از شركت BSI، VALEO1000 از شركت AS 9000 , VALEO از شركت ASR شد.

مديريت نيرو محركه:

اين مديريت متشكل از چهار كارخانه موتور سازي شماره 1 و 2 گيربكس سازي و اكسل سازي است و در زمينه ساخت موتور بنزيني سواري پيكان، پژو، گيربكس پيكان و پژو آردي و اكسل پيكان و پژو فعاليت دارد. كارخانه موتورسازي بزرگترين سازنده موتورهاي بنزيني در ايران است و انواع موتورهاي پژو 5 XU و XU9 و موتور انژكتوري XU7 مخصوص خودرو پارس و سمند توليد مي‌شود اين كارخانه داراي گواهينامه ISO 9002 از شركت RWTUV اتريش شد و در سال 1379 گواهينامه استاندارد آلودگي ECE1504 براي خودرو پارس و خودروي پژو RD با موتور پيكان 1600 اخذ گرديد.

كارخانه گيربكس سازي: در اين كارخانه عمليات ماشين‌كاري بوستر گيربكس، پوستر كلاچ و گلداني عقب انجام مي‌شود و سپس در خط مونتاژ گيربكس كامل و تست مي‌گردد.

كارخانه اكسل سازي: در كارخانه اكسل سازي اكسل جلوي پيكان و اكسل جلو و عقب پژو و اكسل عقب 206 پژو در اين كارخانه توليد مي‌شود.

مديريت لوازم تكميلي و تزئيني:

اين مديريت همزمان با تاسيس شركت در سال 1342 فعاليت خود را شروع كرد و انواع محصولات نظير صندلي، رودري، باك بنزين و غيره را بر عهده دارد اين مديريت شامل سالن‌هاي زير مي‌باشد:

سالن مونتاژ: توليد رويه گروه پيكان و پژو و رودري پيكان، پژو آردي، پارس و برشكاري پارچه و مشمع مونتاژ صندلي پيكان و وانت و پژو

سالن رنگ جنوبي: رنگ آميزي قطعات فلزي صندلي و قطعات تكميلي واحدهاي برش شاپ و موتورسازي و اكسل

سالن اسكلت: برش لوله و پروفيل، خم كردن لوله‌ها، جوشكاري اسكلت صندلي و سوراخكاري اسكلت صندلي‌ها

سالن درودگري: توليد فيبر رودري پيكان و كليه قطعات چوبي رودري و صندلي‌ها

سالن تعميرات: كارگاه ساخت قالي ها و تعمير ماشين آلات

سالن جديد فوم: توليد فوم صندلي پژو، آردي و سمند توليد زيرسري مونتاژ توكاري

سالن رنگ شمالي: رنگ آميزي جلو پنجره و سپر

مركز تحقيقات ايران خودرو:

در سال 1374 با ايجاد امكانات و دانش فني روز به طراحي خودرو از جمله خودرو ملي و دانش ملي روز در سطح جهان را كسب كرده است.

مركز آموزش ايران خودرو:

مركز آموزش ايران خودرو در سال 1384 با رسالت ارتقاء مهارت و دانش كاركنان شركت تأسيس شد و در دوره‌هاي آموزش فني و حرفه‌اي، فني مهندسي، بازرگاني، ادارات، زبان توجيهي بدو خدمت، كامپيوتر و مديريت و سرپرسي فعال بوده است.

دياگرام مربوط به ساخت اصلي گروه صنعتي ايران خودرو

ايران خودرو ديزل گروه صنعتي ايران خودرو ساپكو

گسترش صنايع ايران‌خودرو ايران خودرو تام

سواري

در شركت ايران خودرو با توجه به سالن‌هاي توليدي كه وجود دارد سازمان‌ها و مديريت‌هائي وجود دارد كه به عنوان خدمات پشتيباني توليد ناميده مي‌شود از جمله اين مديريت ها مي‌توان به شرح زير نام برد:

مديريت ترابري: مديريت ترابري را مي‌توان به سه قسمت تقسيم كرد.

• اداره حمل و نقل سنگين كه سرويس‌دهي كاركنان ايران خودرو را بر عهده دارد.
• اداره تعميرگاه‌ها كه شامل تعميرگاه سواري- تعميرگاه ماشين‌هاي سنگين و تعميرگاه ليفتراك مي‌باشد.
• اداره حمل و نقل كه داخل شركت سرويس دهي را انجام مي‌دهد.
• اداره حمل و نقل گمركات كه ماشين‌هاي توليدي توسط ترانزيت به مقصدها را حمل مي‌كند.

مديريت خدمات پشتيباني: اين مديريت كه شامل اداره خدمات فضاي سبز، اداره خدماتي، اداره رستوران‌ها را بر عهده دارد.

مديريت خدمات فني: اين مديريت نيز با توجه به دارا بودن شركت به برق، تلفن و واحدهائي كه مي‌توان پشتيبان توليد ناميد ارائه خدمات مي كند مانند: اداره آب و فاضلاب، اداره حرارتي و برودتي، اداره شيشه‌بري، درودگري، و آب و فاضلاب

مديريت انرژي: اين مديريت نيز شامل اداره گازرساني، اداره گازهاي مصرفي مانند (CO2)، اكسيژن كه به پشتيباني توليد مي‌پردازند.

مديريت آب‌رساني: اين مديريت نيز شامل اداره آب‌هاي آشاميدني و اداره تصفيه خانه كه در داخل شركت براي رفاه پرسنل و صرفه‌جوئي در مصرف آب در شركت همكاري مي‌كند.

مديريت كنترل كيفيت: در اين مديريت با استقرار بهره‌برداري از نظارم تضمين كيفيت در چهارچوب استانداردهاي جهاني ISI 9001 به استقرار محصولات توليدي مي‌پردازند و كيفيت را به عنوان يكي از شاخص‌هاي اصلي فعاليت شركت كه نقش جايگزين ناپذير در تامين رضايت مشتري و حفظ و گسترش سهم بازار شركت را دارد.

مديريت اداره تحويل: اين مديريت نيز كه داراي اداره تحويل و اداره فروش است كه خودروهاي توليدي را پس از اتمام كار به پاركينگ برده و با هماهنگي اداره فروش از پاركينگ به سالن اداره تحويل انتقال داده مي‌شود.

با توجه به قسمت‌ها و مديريت‌هائي كه در سطح شركت ايران‌خودرو وجود دارد مي‌توان مديريت ارتباطات را نام برد.

 

«كليد واژه»

Dip: روش غوطه‌وري

Dosing pomp: پمپ شارژ تدريجي مواد

ED: پوشاندن رنگ بر روي سطح به روش الكتريكي

Heat control valve : شير تنظيم كننده دماي آب

Plate Heat exchanger‌: مبدل حرارتي پوسته لوله

Sp : توقف دهنده‌هاي بدنه در يك line مشخص

آب DI : آب فاقد يون (DEIONIZED)

آب صنعتي: آب فاقد يون مفال

ليفت: بالابر بدنه‌ها را گويند

هنگر: وسيله‌اي براي حمل‌ راحت‌تر بدنه

فسفاته كاري: گسترده‌ترين شكل آماده سازي فلز

متاكس: متاسيليكات دي سديم

Bypass : مسير اضافي مورد استفاده در بعضي موارد.

پيگمنت: رنگدانه

permeat: حلال حوض رنگ (شامل تمام مواد به جز رزين و پيگمنت)

كيلر: نوعي پليمر جهت براق كردن بدنه‌ها

رنگ الكتروفورز: نشست رنگ به طريق الكتريكي

نازل: وسيله‌ي پاشش

رينگ: لوله‌هاي حلقوي را گويند.

Hand gun: ابزار پاشش رنگ، سيلر، pvc و …

واتر جت: عمل شستشوي دستي را انجام مي‌دهد.

Carryover: ارتباط معكوس مراحل با يكديگر براي انتقال مواد

Make up: پر كردن مخزن فسفاته

Repleshiment: شارژ مخزن در حين كار

Airceal : هاله‌ي بخار براي برقراري تعادل دمايي (عايق كننده‌ي تونل)

Steam trop: در قسمت بالاي تونل PT از ابتدا تا انتها به صورت جوي آب قرار دارد.

ادابتور: جداكننده‌ي رسوبات فسفاته

Double filter : دو عدد فيلتر معمولي براي جداكردن ذرات جامد

Lacous filter : حذف ذرات جامد از مايع توسط نيروي گريز از مركز و گرانش.

(UF) ultra filter : فيلترهاي مجهز به انواع فيلتر

claryfire ‌: رسوبات مربوط به سيستم فسفاته را خارج مي‌كند.

Accelator : شتاب دهنده – كاتاليزوري كه فعل و انفعالات شيميايي را شتاب مي‌دهد.

Anolyte : محلول آندي كه حاوي آنيون ها است.

Cooling zoone : خنك كننده بعد از كوره

كانداير : وسيله‌ي حمل كننده‌ي بدنه

transfer: وسيله‌ي انتقال هنگر از يك خط به خط ديگر

Mani field: سيستم آب رساني به مبدلها

Packing sys: سيستم فشرده كننده رسوبات

Pretreatment: فرآيند آماده‌سازي (PT)

Passivation: مرحله‌ي تثبيت

Activation: فعال كردن سطح

قسمت PT : PRETREATMENT

ايستگاه آداپتور رزني:

اين سالن رابط گالري ناميده مي‌شود. در گالري هنگرهاي بدنه سازی از بدنه جدا مي‌شود و هنگرهاي سالن رنگ به آن منتقل مي‌شود. در اين قسمت وضعيت دريافت بدنه را با سيستم موجود آدابته مي‌كنند.

206‌، سمند، 405 و پارس هر كدام آداپتور مخصوص خود را دارند. آداپتورها در دو قسمت جلو و عقب بدنه و با كمك چكش نصب مي‌شوند. وزن تقريبي آنها 10 KG است.

ايستگاه دريافت بدنه:

بدنه بعد از طي مسيري كوتاه بر روي transfer قرار مي‌گيرد.

سپس با حركت به سمت جلو به Hangerهاي مخصوص حركت در ادامه خط ED , PT متصل مي‌شود. در اين قسمت سه فرمان داده مي‌شود:

1. بالا رفتن LIFT
2. باز شدن هنگرها و حركت به سمت جلو
3. دريافت بدنه توسط هنگرها

ايستگاه نصب قلاب:

جهت آماده‌سازي سطوح داخلي بدنه و اينكه بهتر در تماس با مواد پوشاننده مثل مواد فسفاته، و … قرار بگيرند. قلاب‌هايي را بين درها و موتور و در صندوق عقب قرار مي‌دهند.

و ضايعات و چسب را از بدنه جدا مي‌كنند.

با ايجاد اين فاصله چسبندگي رنگ ايجاد نمي‌شود و عمليات شستشو بهتر انجام مي‌شود (سيال به راحتي داخل و خارج مي‌شود)

توجه: در ايستگاه دريافت بدنه سرهنگه باز است ولي در قسمت نصب قلاب حتماً بايد بسته باشد تا از خروج Hanger جلوگيري كند.

ايستگاه وكيوم:

در اين ايستگاه سعي مي‌شود كه تمام قطعات ريز جوشكاري و آشغال‌هاي ريز را توسط دستگاه به قدرت مكش بالا از بين برده.

ايستگاه واتر جت:

سپس بدنه وارد قسمت شستشو توسط واترجت شده كه در اين قسمت با آب ديونيزه شده DI شستشو مي‌شود فشار واترجت 5-100barr و دماي آن مي‌باشد كه تحت زاويه خاصي در تماس با بدنه قرار مي‌گيرد اين كار به طور دستي انجام مي‌گيرد. تمركز بيشتر بر روي سطح بدنه و لاي درها است (نواحي كه آلودگي بيشتر دارند)

در اين ايستگاه حل كردن چربي، پاك كردن براده‌هاي ريز، گرد و غبار به ميزان كم امكان پذير مي‌باشد.

ايستگاه متاكس:

درب موتور، گلگير، درهاي جانبي و صندوق توسط مايع چربي گير اوليه يا متاسيلكات دي سديم (بر پايه‌ي سيليكات‌ها) به صورت دستي و با ابر شستشو داده مي‌شود. (اين عمليات توسط دو اپراتور انجام مي‌گيرد)

اين عمل سبب مي‌شود تا عمر مصرف بدنه‌ها بالاتر برود و امكان هر چه بيشتر تميز شدن بدنه‌ها را فراهم مي‌كند.

تونل:

ايستگاه ring hot water :

حال بدنه به ابتداي تونل فسفاته مي‌رسد. در ابتداي PT رينگ‌هاي آب داغ موجود است.

كه هدف از قرارگيري آنها شستن آلودگي‌هاي موجود در سطح و مرطوب كردن بدنه و رساندن دماي آن به دماي pt مي‌باشد.

*بعد از اين قسمت از تونل يك ناحيه به نام Airceal داريم كه باعث ايزوله شدن سيستم شده و با ايجاد هاله‌اي از هواي داغ مانع ارتباط بين داخل تونل با هواي بيرون شده.

آماده سازي سطوح

آماده سازي سطح بدنه قبل از فسفاته كردن نقش بسزائي بر روي كيفيت پوشش خواهد داشت سطح فلز قبل از فسفاته كردن بايد كاملاً چربي زدائي و تميز شود كه لازمه آن پاك كردن سطح از قير، گريس، روغن، گرد و خاك و تمامي ذراتي است كه به سطح چسبيده‌اند و سپس شتستشو با آب است.

گاهاً بر روي سطح فلز اكسيدهائي وجود دارند كه بايد با استفاده از مواد شيميائي تميز كرد براي مثال با روش غوطه‌وري آنها در اسيد يا محلول ديگر كه معمولاً جهت جدا كردن لايه هاي اكسيدي از سطوح فلزي و فعالسازي سطح آنها بكار مي‌رود.

غالباً قبل از فسفاته نمودن سطح بايد عمليات خنثي كردن سطح انجام گيرد به خصوص زمانيكه محلول‌هاي قليائي بر روي سطح وجود داشته باشد پاك كردن بقاياي قليائي از روي سطح از اهميت خاصي برخوردار است.

جزئيات پروسه

يك پوشش فسفاته براي كاربرد رنگ پايه بصورت طبيعي شامل 5 عمليات متوالي مي‌باشد.

• چربيگيري
• آبكشي
• فسفاته
• آبكشي
• روئين شدن (Passivation)

كه برخي از اين عمليات با توجه به كاربرد پوشش، ممكن است حذف و يا تركيب گردند، همچون در برخي از عمليات‌ها، چربي‌گيري و پوشش دادن بدنه‌ها ممكن است نياز به عمليات اضافي داشته باشد كه بستگي به شرايط سطح دارد سطوحي (بدنه‌ها و يا پليت‌ها) كه اين حالات را دارند عبارتند از:

• سطوحي كه بشدت پوسته پوسته شده‌اند ممكن است نياز به شستشو با مواد شيميائي قبل از چربيگيري داشته باشند.
• سطوحي كه بطور وسيع پوششي از روغن يا روغن كششي دارند كه ممكن است نياز به شستشوي شديد بدنه‌ها قبل از عمليات چربيگيري را داشته باشند.
• سطوحي كه در اتمسفر كنترل مي‌گردند و ممكن است نيازي به چربي‌گيري و آبكشي قبل از فسفاته نداشته باشند.
• سطوحي كه براي اهداف كاهش اصطكاك بكار مي‌روند كه امكان حذف آبكشي با اسيد كروميك مي باشد كه علت آن عدم نياز مقاومت به خوردگي مي‌باشد.

Air seal steal:

بلافاصله بعد از مرحله‌ي hot water قرار دارد كه در حقيقت يك پل هوايي گرم است كه با سرعت در عرض تونل در جريان مي‌باشد.

در صورت تبادل هواي داخل و خارج تونل، مواد و بخارات موجود در تونل وارد فضاي سالن مي‌شوند درضمن كنترل دماي بدنه‌ها مشكل مي‌شود، فلذا از اين پل هوايي به منظور قطع ارتباط فضاي داخل تونل با خارج آن استفاده مي‌شود و همچنين از بروز شوك دمايي در بدنه جلوگيري مي‌نمايد.

First Degreasing stage : (مخزن چربگير 1)

بعد از پل هوايي مرحله‌ي 10 متري چربيگيري اول واقع است كه داراي 11 رينگ پاششي مي‌باشد. حجم مخزن است.

آلوده ترين قسمت در تونل PT است، بنابراين نياز به سيستم‌هاي فيلتراسيون زيادي دارد: فيلتر لاكوس، Polo filter , Double filter و

Alpha lavel : كه از دوتاي آخري در اين خط استفاده نمي‌شود.

علاوه بر اين شامل مخزن لجن‌گيري نيز است. (اين مخزن و به طور كلي تمام تجهيزات مربوط به تونل PT در زير آنها در طبقات زيرين قرار دارد.)

مواد توسط رينگ ها با فشار معين Barr (105-25) پاشش مي‌شوند.

بخشي از مواد موجود در مخزن چربيگيري وارد مسير ديگري مي‌شوند كه مواد را به سمت مبدل حرارتي هدايت مي‌كند. زيرا براي انجام هر چه بهتر اين فرآيند بايد دما در محدوده‌ي خاصي باشد.

قبل از ورود مواد به مبدل حرارتي نوعي فيلتر به نام Double folter قرار دارد، چون همانطور كه گفته شد چربيگيري اول آلوده‌ترين قسمت بوده و جهت ممانعت از ورود آلودگي‌ها به مبدل، در سر راه ورودي به آن از يك سيستم فيلتراسيون استفاده مي‌شود.

ته مخزن چربيگيري (1) به صورت چهار قيف طراحي شده است كه جهت ته نشيني و جداسازي لجن موجود در مخزن بكار مي‌رود. اين قيف‌ها به لجن‌گير و فيلترهايي راه دارند كه عبارتند از ultra filer , polo filter - (كه تنها از لجن‌گير استفاده مي‌كنند).

*جهت شارژ كلي مخزن و يا تنظيم غلظت مواد چربيگيري از مخزن شارژ چربيگيري (1) استفاده مي‌شود. اين مخزن داراي دو نوع پمپ است:

الف) پمپ معمولي براي شارژ سريع مخزن

ب) Dosing pump- اين پمپ مواد را با دبي بسيار كمتري وارد مخزن مي‌كند و براي تنظيم و ثابت نگه داشتن غلظت مواد در حين فعاليت خط بكار مي‌رود. (حجم مخزن شارژ است.)

*موادي كه در چربيگيري (1) و (2) از آن استفاده مي‌شود. داراي تركيبات اصلي هيدروكسيد سديم و متاسيليكات سديم بوده. (بازي)